由于手头上有八工位产品要车床要加工，其中有平面、有圆柱面、内孔和倒角。产品相对固定，就大小有变化，加工方式基本一样。设计要求是全自动上料及加工，如果这个车床用数控系统，不管是哪一家的，都会成本很高，而且操作人员还须要经过一定的培训才能操作（我就不会操作数控车床）。
拿到产品的时候，当时第一概念也是想到只能数控车床，但数控车床要做成全自动上料，这本来就是一个天大的麻烦事，机械手和其它辅助装置还要用一台PLC来控制。于是想到了直接用PLC来编写数控程序。
开始设计机械的时候就边设计机械结构边想着产品的加工方式和程序的编写方法。
主轴电机用变频器控制，刀架拖板XY二轴用步进电机控制，转台式刀架。最大可装四把刀，或并列多把成形刀具。其它上下料均采用气动。
机械设计非常顺利地完成，在机械设计过程中，程序的编写方式也成熟，包括触摸屏的操作界面等。机械设计完成后，开始写PLC程序和触屏程序，很快的时间里，就开始用电机在工作台上调试动作，边写边调整各种动作状态。在试验过程中，曾把生产线上的操作员请过来帮忙指正操作界面的不足之处。
操作员看过触屏界面后，基本都能一眼就能看明白这个机器是怎么操作的，包括各工艺处的进刀量等，整个操作界面能让从来没有用过这种机器的人一看就会用。基本上达到了设计的理想要求。
PLC写固定模式的数控可以说非常可行。并且可以做一些简单的调整和变形加工，一般来说尽可能的按固有产品来编写。不管多少个工位，这对于PLC写手来说是个简单事情，关键是要了解加工工艺，和可操作性，人机性等。触摸屏的界面正常情况下，应该比数控系统来说更友好一些，完全可以随着产品形状来编排。
PLC写数控专用机床时，可以随便增加多少辅助机械都可以。象机械手和自动送料器。
由于不能象控制系统这样的随便更改刀具路径，但PLC可以任意关闭某一个加工工位，只要在每个工位做一个开关，或者是输入一个0参数就可以跳过。
在异形工位时，也可以安装成形刀解决。比如小量的圆弧、车螺纹等。
正常情况下的刀具加工位，对于一般的编程人员来说，可以用顺控方式完成，当走完第一个工位时，把一下段的位置传入刀具拖板。每段按顺控方式加工，非常的简单明了。如果要求跳过这一步时，可以通过预设的开关关闭。位置数据按屏上的图形输入即可。屏上的数据最理想的状态是按CAD图形一样画下来，这个图完全可以先在CAD里面按二维图绘制，并且用绝对尺寸方式标注。标注完后将标注的数据删除，只保留尺寸线和箭头就可以了。然后抓屏到触摸屏里面。这就成了一个标准的加工界面，这个界面可以说是绝对的友好。所以操作员一看就明白。
这个文章也只是起着抛砖引玉的作用。也是由于本人的技术有限，只能作为个人的一个经验，仅供灌水参考。